ある世界的な鉱業会社は、データポイントの収集にSCADAを使用していたが、得られることに限界がありました。 すべての製造設備が接続されているわけではなく、多くのプロセスはまだ手作業で、振動や温度などの主要なパラメータを監視するには、熟達者が必要でした。 お客様のゴールは、予防保全を導入することだったが、センサーの設置や統合にはコストがかかり、システム統合に多大な労力を要するため、SCADAシステムでは難しいことがわかりました。 

その代わりに、デジタル・トランスフォーメーションのためにSCADAシステムと共存できるソリューションを求めた。 Litmus Edgeは、SCADAシステムと連携するだけでなく、あらゆる設備から何千ものデータポイントを収集し、分析とデータの可視化をすることができま、レガシーテクノロジーの限界も克服することができます。 

このお客様は、PLCと機械センサーから直接データを収集する3ヶ月のパイロットプロジェクトから始めました。 Litmus Edgeは、機械の稼動状態、アラーム、ロードセルデータ、エネルギーメーターのパラメータに関連するタグを収集し、リポジトリに保存します。 異常や逸脱を特定するために、保守チームにリアルタイムで現状の指標を通知をアラートで通知します。 Litmus Edgeに組み込まれた分析機能により、あらゆる偏差の基本的な予測ができるようになりました。 パイロット段階でも、より多くのデータが収集されるにつれて、お客様は予防保全のフレームワークモデルを構築できました。 

パイロットプロジェクトは、インダストリーIoTソリューションの実証に不可欠であり、このパイロットにより、お客様は、機械の状態を監視し、予防保全を可能にするという重要なユースケースを実証できたのです。 Litmus Edgeは、PLC、センサー、SCADAなどの既存システムとの接続が容易で、システムの分断もなく、大規模な統合作業も不要であることも実証されました。 機器を分析・監視し、そのデータをビジネス全体で迅速に共有できることが評価されたのです。 

パイロット運用の完了後、このお客様は鉱山施設内の全エリアに拡大し、エッジでの予防保全と機械学習モデルを構築・展開することを計画しています。