ケーブルメーカー、インダストリーIoTで品質向上と製造コスト削減を実現

この世界的なエネルギー企業のケーブル製造部門では、石油・ガス設備用の装甲ケーブルを製造しています。 ケーブル製造工程で使用される機械は 20種類以上あり、最新のPLCとレガシーなPLCが混在し、一元化的にデータ収集ができず、リアルタイムなパフォーマンスまたは部品品質メトリクスをまったく可視化できないという問題に直面していました。 

1台の機械で1本のケーブルを作るのには8～12時間かかります。 いつ、なぜ設備が停止したのか、各シフトで何が起こったのか、オペレーターがとった行動などのデータがなかったのです。これまでは運転開始時に、オペレーターは各機械の温度や張力などの設定を行い、設定情報を手作業で紙に記録していました。 設定パラメーターを監視・保存したり、設備の健全性を監視したりする方法がないため、理想的な運転条件を決定することも、機械の動作と結果として得られる部品の品質との相関関係を分析して改善を図ることもできませんでした。 

同社は生産設備からデータを収集し、プロセス改善のため、リアルタイムのフィードバックを提供するクローズドループ制御システムの導入を目標に、インダストリー4.0技術の採用による近代化に着手しました。 Litmus EdgeのインダストリーIoTプラットフォームを選択したのは、CNCマシンからのデータを収集、標準化し、データを分析してクラウドと自動制御システムの両方にリアルタイムで送信するためです。 

Litmus Edgeは、すべてのCNCデータを取得し、エッジでSQLデータベースに保存、工場単位での分析のためにAzureと統合しました。 Litmus Edgeは、シンプルで見やすいダッシュボードで、モーターの回転数や温度など、すべての重要な変数に関する分析を提供します。 また、品質に関するハイレベルおよびローレベルのアラートを追加し、光学マイクロメーター・データと下流で統合することで、オペレーターが生産中により適切な判断をして品質を改善できるようにしています。 

Litmus Edgeを導入したことで、同社はどのデバイスからでも機械や生産情報を確認できるようになり、現場のリアルタイムな可視化が可能となりました。 MS Azureに統合された工場単位のデータを活用し、スループットや、設定とファーストパス品質との相関関係について高度な分析が可能になります。 Litmus EdgeのインダストリーIoTプラットフォームを採用、機械のパフォーマンスを可視化することで、製造コストを推定で10％削減することができました。